蝦塘增氧風(fēng)機應(yīng)用簡要：

   增氧風(fēng)機 機型要與池塘的水深和面積相配套，（常用的規(guī)格有2.2千瓦高壓風(fēng)機、3千瓦高壓風(fēng)機、4千瓦高壓風(fēng)機、5.5千瓦高壓風(fēng)機、7.5千瓦高壓風(fēng)機）、但主要考慮水深。3千瓦的葉輪式增氧機，適用于1.4－2.0米水深，如果在1.3米以下水深中使用葉輪式增氧機會使池底污泥泛起，導(dǎo)致生化耗氧增多，反而降低了池塘的溶氧。　

  所以，通常情況下，水深不足1.3米的池塘配置噴水式增氧機為宜。以增大噴水面積或直接往水里充氧。

蝦塘增氧風(fēng)機具有七大優(yōu)勢特點：

1．高效容氧：由于超微細孔曝氣產(chǎn)生的氣泡，在水體中與水的接觸面極大，上浮流速低，接觸時間長，因而氧的傳質(zhì)效率*。

2．活化水體：微孔曝氣增氧裝置，猶如將水體變成億條緩緩流動的河流，充足的溶氧使水體能夠建立起自然的生態(tài)系統(tǒng)，讓水活起來。

3．恢復(fù)水體自我凈化功能：微孔曝氣增氧是水底增氧，而其它增氧是表面增氧，而養(yǎng)殖水體主要是水底缺氧，水體底層沉積的肥泥，有機排泄物，剩余變質(zhì)的飼料等難解的有機物，會消耗大量的氧，而充足的微孔曝氣增氧，使其轉(zhuǎn)化為微生物溶解分解的有機物，使水體自我凈化功能得以恢復(fù)。

4.超低能耗：由于采用微孔曝氣增氧設(shè)備，氧的傳質(zhì)效率*，使單位水體溶氧迅速達到4.5mg/L左右，不到水車或葉輪增氧的四分之一能耗，可以大大節(jié)約養(yǎng)殖戶的電費成本。

5.實現(xiàn)生態(tài)養(yǎng)殖，保障養(yǎng)殖效益：持續(xù)不斷的微孔增氧為水體提供了充足的溶氧，水體自我凈化能力得以恢復(fù)提升，菌相、藻相自然平衡，構(gòu)建起水體的自然生態(tài)，養(yǎng)殖種群的生存能力穩(wěn)定提高，充分保障養(yǎng)殖效益。

6.安全性，環(huán)保性： 微孔曝氣增氧裝置安裝在岸上，安全性能好，不會給水體帶來任何污染，其他增氧方式是在水中工作，容易漏電對人體和魚蝦有潛在危害。

7.維護方便： 本產(chǎn)品輕便、耐用，維護簡單方便。

風(fēng)蓋采用片狀散熱設(shè)計，相當(dāng)于摩托車發(fā)動機散熱裝置，大大降低了風(fēng)機運行時的溫度。 增氧風(fēng)機采用軸承前置設(shè)計原理，兩個軸承置于風(fēng)機的風(fēng)葉前端和馬達的后端，達到的動平衡配置，并且利于散熱。 （原因在于：風(fēng)葉前端有散熱片進行散熱，而后端的軸承在風(fēng)機自帶的散熱風(fēng)扇下工作，從而保持軸承在低溫下長期工作。）

*改善水底層缺氧 在養(yǎng)殖水體中底層缺氧是底質(zhì)進而導(dǎo)致水質(zhì)、生產(chǎn)能力得以限制、養(yǎng)殖產(chǎn)品生病的主要原因之一，使用底層充氣增氧后，由于整個水體的總氧量大幅增加，加之表層富氧水和底層貧氧水不斷置換使表底層的溶氧量趨于*，可大幅度改善底層缺氧狀況。

使用安裝

1，漩渦氣泵應(yīng)放置在較平穩(wěn)的地方，周圍環(huán)境應(yīng)清潔、干燥、通風(fēng)

2， 漩渦氣泵葉輪旋轉(zhuǎn)方向必須與風(fēng)扇罩殼上所標(biāo)箭頭方向*。

3， 高壓旋渦風(fēng)機工作時，工作壓力不得大于8kpa，以免使風(fēng)機產(chǎn)生過大的熱量和電動機超電流引起氣泵損壞。

4， 旋渦風(fēng)機除電機轉(zhuǎn)子兩只軸承外，其它部位沒有直接接觸摩擦。本風(fēng)機軸承安裝方式主要分二類。*類氣泵端的軸承安裝在電機機座和葉輪中間的泵體內(nèi)，這類氣泵平時不需要加潤滑脂。第二類氣泵端的軸承是安裝在泵蓋中間，此類氣泵端的軸承應(yīng)定期加潤滑脂（7018高速潤滑脂）。每月一次，對于三班連續(xù)工作的氣泵應(yīng)當(dāng)增加加油次數(shù)。此類氣泵電機風(fēng)扇端的軸承維護保養(yǎng)按*類氣泵。

5，上海與鑫旋渦氣泵進出氣兩端的過濾網(wǎng)和消音裝置應(yīng)根據(jù)情況適時清洗，以免堵塞影響使用。

6， 旋渦氣泵軸承的更換：更換軸承必須由熟悉修理工作的人進行操作。先擰松泵蓋上的螺釘，然后按圖示順序逐一拆卸零件，拆下的零件應(yīng)經(jīng)過清洗，然后按反順序裝配。拆卸時，不能硬撬葉輪，

7，應(yīng)用拉馬拉出，同時不要遺漏調(diào)節(jié)墊片，以免影響出廠時已調(diào)節(jié)器好的間隙。

8，高壓旋渦氣泵嚴(yán)禁固體、液體及有腐蝕氣體進入泵體。

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