陷現(xiàn)象

原因

解決方案

1.飛邊

注塑零件飛邊又稱溢邊或者披鋒，大多發(fā)生在模具上模塊相結(jié)合的位置。如：分型面、頂針的孔隙、滑塊的配合部位、鑲件的縫隙、頂針的孔隙等處。飛邊不及時(shí)修正可能會(huì)影響產(chǎn)品外觀或影響充模過程中的排氣；若飛邊過大，脫模過程中產(chǎn)生的碎屑可能會(huì)殘留在模具內(nèi)部，導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)冷料，嚴(yán)重的還會(huì)使模具產(chǎn)生*性壓痕，如果碎屑?xì)埩粼谶\(yùn)動(dòng)部件，如滑塊、頂針等處，還可能導(dǎo)致模具運(yùn)動(dòng)不暢。

*、 設(shè)備方面
(1)成型機(jī)合模力不足。如果成型機(jī)的額定合模力小與成型過程中制品從像投影面積上的張力，將會(huì)導(dǎo)致分型面間隙，造成飛邊。

增大鎖模力

(2)成型機(jī)合模形成不足。如果成型機(jī)合模的zui小間隙大于模具的厚度，制品的投影面積超過了注壓機(jī)的zui大注射面積，注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確，模具安裝不正確，鎖模力不能保持恒定，注壓機(jī)模板不平行，拉桿變形不均將會(huì)導(dǎo)致模具合模不緊密造成飛邊。

改進(jìn)注塑機(jī)缺陷

第二、 模具方面
(1)模具本身精度差，如分型面配合不嚴(yán)密；分型面有壓痕或疲勞塌陷；分型面間隙過大；

改進(jìn)模具設(shè)計(jì)

(2) 設(shè)計(jì)不合理，如型腔分布不對稱，導(dǎo)致成型時(shí)張力不均容易產(chǎn)生分型面飛邊；頂出機(jī)構(gòu)不對稱，導(dǎo)致頂出時(shí)頂針受到扭力，也會(huì)產(chǎn)生飛邊；排氣間隙過大；型腔和型芯對插結(jié)構(gòu)過多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板變形；模子平面落入異物；排氣不足；排氣孔太大；

第三、 工藝方面
(1) 注射壓力過高或速度過快，產(chǎn)生高速高壓熔體，導(dǎo)致模具接合部位出現(xiàn)彈性變形，從而產(chǎn)生飛邊。

降低注塑速度

(2) 溫度過高：無論是料筒溫度、噴嘴溫度還使模具溫度過高，都將使塑料熔體黏度下降，流動(dòng)性增強(qiáng)從而在模塊接合部位產(chǎn)生飛邊。

降低溫度

(3)計(jì)量過大，會(huì)使模具內(nèi)產(chǎn)生局部高壓，如果發(fā)生在模塊接合部位，將產(chǎn)生飛邊。

減小計(jì)量

第四、 原料方面

(1)無論是黏度過高或過低都可能造成產(chǎn)品飛邊，過低黏度的樹脂如聚甲醛

應(yīng)注意提高模具精度，減小模具間隙，提高合模力；

(2)高粘度的樹脂則會(huì)造成過大的流動(dòng)阻力，增加充模過程中的型腔背壓，從而導(dǎo)致模具分型面間隙，并zui終形成飛邊。

降低粘度

第五、冷卻條件問題：部件在模內(nèi)冷卻過長，

避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；將制件在熱水中冷卻。

2.填充不足

填充不足指料流末端出現(xiàn)不完整現(xiàn)象或一模多腔中一部分填充不滿

(1) 材料流動(dòng)性不好，料流不能充滿整個(gè)型腔，

應(yīng)該選用流動(dòng)性較好的塑料。

(2) 模具排氣不良使空氣或塑料降解時(shí)產(chǎn)生的氣體無法排出，致使型腔末端壓力過高，料流無法充滿型腔

對策是在熔體zui后充模處開設(shè)排氣槽。

(3) 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，如：澆口位置不合理，澆口尺寸、流道尺寸過小，使熔體流動(dòng)不暢，都會(huì)造成料流不能充滿型腔。

對策是改善模具流道及澆口設(shè)計(jì)，擴(kuò)大澆口及流道尺寸。

(4) 料流前鋒冷卻的料阻塞澆口、流道和注料口，致使制品填充不足，

這時(shí)應(yīng)該擴(kuò)大冷料井尺寸。

(5) 噴嘴與?？赗 值不一致，使熔體有效量及有效壓力下降，造成填充不足，

應(yīng)該保證噴嘴與模口R值一致。

(6) 加料量過大使熔體有效壓力下降，料流無法充滿型腔

減少供料，可采用供料節(jié)流栓方法控制滑潤顆粒料的超供料

(7) 成型工藝方面，熔體溫度、模具溫度、注射保壓壓力、注射速度這些工藝參數(shù)數(shù)值過低，均會(huì)造成充模長度縮短，使型腔充填不足

適當(dāng)提高這些參數(shù)數(shù)值。

(8) 噴嘴溫度太低，使熔體射入模腔時(shí)溫度降低，從而造成充模長度縮短

開模時(shí)應(yīng)使噴嘴與模具分離，減少模具溫度對噴嘴的影響，使噴嘴溫度保持在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。

(9) 注射行程過短，無法滿足產(chǎn)品對注射量的要求，造成供料不足

此時(shí)應(yīng)該調(diào)整注射行程，并檢查顆粒架橋的供料口或調(diào)整噴嘴逆流閥。

(10) 多腔模中，澆注系統(tǒng)排布不平衡，致使遠(yuǎn)離主澆道的型腔無法充滿

可通過調(diào)整澆口寬度尺寸或使各部分流道長度一致，澆注系統(tǒng)平衡，使料流同時(shí)充滿型腔

(11) 多腔模中，各級注射速度設(shè)定不當(dāng)，造成制品填充不足

應(yīng)該提高一級注射速度，即設(shè)定高速注射，當(dāng)物料通過澆口時(shí)，減少注射速度，加長時(shí)間

(12) 制品設(shè)計(jì)不合理，制品長度與壁厚不成比例，熔體容易在塑件薄壁部位的入口處流動(dòng)受阻，使制品填充不足。

應(yīng)該調(diào)整此比值至合適值，通常塑件的壁厚超過8mm 或小于0.5mm 都對成型不利，應(yīng)該避免采取這樣的壁厚。

3.翹曲變形

翹曲變形指制品出現(xiàn)兩頭翹起的現(xiàn)象。通常結(jié)晶型聚合物的翹曲要比非結(jié)晶型大，是因?yàn)榱鲃?dòng)方向取向大分子的數(shù)量比垂直于流動(dòng)方向取向的分子數(shù)量要多，于是垂直于流動(dòng)方向因松弛而產(chǎn)生的收縮比流動(dòng)方向的要小，這種收縮不一導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力不均，這是發(fā)生這些現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，但由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲。所以從根本上說，塑件與模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向。通過改變注射工藝條件來控制這種現(xiàn)象是不太可靠的，zui終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手

(1) 充模速度過慢，取向作用大，易引起翹曲，

應(yīng)該快速充模，使熔體熱傳遞時(shí)間縮短，用充分的物料補(bǔ)償熱收縮

(2) 注射壓力過小，注射和保壓時(shí)間過短也易引起翹曲

提高注射壓力、延長注射和保壓時(shí)間能使翹曲減至zui小

(3) 材料分子量分布過寬，材料收縮率各向異性大易引起制品翹曲，

應(yīng)選用收縮率各向異性小、分子量分布窄的材料。

(4) 制品過厚或厚薄相差懸殊引起收縮率差異，從而引起翹曲，

應(yīng)該從設(shè)計(jì)上加以改進(jìn)，避免制品過厚或厚薄相差懸殊，如加些加強(qiáng)筋等。

(5) 模具冷卻不均勻使制品取向和結(jié)晶度產(chǎn)生差異引起內(nèi)應(yīng)力不均勻，導(dǎo)致翹曲，

應(yīng)該改善模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)，保證冷卻部位溫度控制均勻

(6) 脫模力作用不均勻，脫模頂出面積不當(dāng)會(huì)引起制品翹曲，

應(yīng)該改善模具的脫模系統(tǒng)，保證制品各處脫模時(shí)受力均勻。

(7) 澆口開設(shè)位置不合理，如在薄的斷面處開澆口會(huì)造成較高的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲

應(yīng)該把澆口開設(shè)在厚斷面處，這樣有利于物料*充滿模腔。

(8) 澆口尺寸過小不能使物料在澆口封閉前填實(shí)模腔，容易引起翹曲，

應(yīng)該加大澆口尺寸

(9) 料筒溫度過高，冷卻時(shí)間過短，模具表面溫度過高，使脫模時(shí)制品太熱，產(chǎn)生熱收縮，易引起翹曲變形

應(yīng)該降低料筒溫度，降低模具溫度，增加冷卻時(shí)間，或者制品脫模后立即插入防縮模中， 或立即放入37.5 ℃～43 ℃熱水中緩慢冷卻。

4.螺旋紋和波浪紋

(1)保壓不足

增加注射壓力、保壓壓力、注射時(shí)間、保壓時(shí)間、熔膠量

(2)模具溫度、料溫低，則熔料

在澆口附近提前冷卻出現(xiàn)缺料或表面波紋等現(xiàn)象

提高模具溫度、機(jī)筒溫度，適當(dāng)縮短模塑周期。

5.收縮凹陷

指產(chǎn)品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而引起的缺陷

(1) 材料收縮率偏大

應(yīng)該選收縮率較小的材料。

(2) 材料流動(dòng)性不好，不能及時(shí)補(bǔ)上因?yàn)槭湛s而缺的料

應(yīng)該選用流動(dòng)性較好的材料。

(3) 材料吸濕性太大，干燥得不好，熔化后產(chǎn)生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現(xiàn)縮痕

應(yīng)該預(yù)熱物料，使用料斗干燥器。

(4) 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，如：澆口位置設(shè)計(jì)不當(dāng)，流道、澆口尺寸太小，過早凍結(jié)，無法完成保壓補(bǔ)料過程，會(huì)使制品表面出現(xiàn)凹陷與縮痕

改善澆口設(shè)計(jì)，把澆口位置設(shè)計(jì)在對稱處，進(jìn)料口設(shè)計(jì)在塑件厚壁部位;適當(dāng)擴(kuò)大澆口與流道尺寸，加大壓力傳遞，使熔體流動(dòng)無阻。

(5) 模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補(bǔ)料過程，造成制品表面凹陷與縮痕

A.把模槽排氣口設(shè)在zui后充模處；B. 把澆口設(shè)在塑件壁厚處，以獲得*充模。

(6) 成型工藝方面：由于模腔中的有效壓力過低，使產(chǎn)生物料熱收縮，造成制品表面出現(xiàn)凹陷與縮痕，

A. 提高注射壓力，增大保壓壓力；B. 提高注射速度；C. 維持zui小的供料墊；D. 外用潤滑劑用于顆粒； E.噴嘴與?？赗 值一致。

(7) 制品脫模時(shí)太熱，造成表面縮痕的產(chǎn)生

A. 降低熔體和模具溫度；B. 增加模具冷卻時(shí)間；C.注塑后將制品立即放在熱水中(37.5 ℃～43 ℃) 緩慢冷卻。

(8) 注射和保壓時(shí)間不夠，制品因收縮而需要補(bǔ)入的料量不夠，使表面出現(xiàn)凹陷與縮痕

應(yīng)該延長注射和保壓時(shí)間，保證有足夠的時(shí)間用來補(bǔ)料以補(bǔ)償熔體的收縮。

(9) 制品設(shè)計(jì)不合理，壁厚相差懸殊，薄壁處料已經(jīng)凍結(jié)，而厚壁處溫度較高，已不受模具限制產(chǎn)生變形。

制品設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該盡量采用等壁厚;設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋時(shí)，要防止由于筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角處應(yīng)壁厚均勻。當(dāng)凹陷與縮痕不可避免時(shí)，可在制品表面設(shè)計(jì)成花紋以掩蓋缺陷。